Bad Sülze: Semcoglas investiert 1,7 Millionen

Wie von Geisterhand geführt durchläuft das Glas die hochtechnologische Fertigungslinie. Computersteuerung macht‘s möglich. Automation bestimmt bei Semcoglas in Bad Sülze bereits große Teile der Produktion. Erst im November 2012 hat der Glasveredler hier für vier Millionen Euro eine neue Produktionshalle mit einer Fertigungslinie für Isolierglas in Betrieb genommen. In diesem Jahr will das Unternehmen mit Sitz im niedersächsischen Westerstede weitere 1,7 Millionen Euro in Bad Sülze investieren. Semco will in Bad Sülze den Zuschnittbereich erneuern. „Hier wird das Funktionsisolierglas auf die erforderliche Größe zugeschnitten“, erklärt Produktionsleiter Dieter Henk. Die Anlage schneidet Einschichtglas in einer Stärke von drei bis zehn Millimetern. Ein winziges Schneidrädchen trennt ebenso Verbundschichtglas. Die Zuschnittanlage ist bereits 15 Jahre alt. „Mit der neuen Anlage wird noch mehr Automatisierung im Zuschnitt Einzug halten“, sagt Dieter Henk. Das wird den Kollegen die Arbeit erleichtern. Am 16. Dezember soll laut Auskunft von Produktionsleiter Henk begonnen werden, die Zuschneideanlage auszutauschen. Wenn alles so läuft wie erhofft, könnte die neue Anlage Mitte Januar 2014 in Betrieb gehen. Für die über 60 Mitarbeiter des Produktionsstandortes Bad Sülze sind die Investitionsabsichten der Unternehmensspitze beruhigend und ein positives Signal. „Wenn hier nochmals so viel Geld investiert wird, ist das ein Bekenntnis für Bad Sülze. Damit soll dieser Standort gesichert werden, um Arbeitsplätze zu halten und konkurrenzfähig zu bleiben“, sagt Dieter Henk, der seit 15 Jahren in der Firma ist. Bestärkt fühlt sich die Belegschaft auch durch die aktuelle Auftragslage. „Sie ist super“, beschreibt Dieter Henk. Gearbeitet werde deshalb in zwei Schichten. „Um stets beste Qualität und Produktivität zu bieten, optimiert Semco fortlaufend die Prozesse, setzt auf zukunftsweisende Technologien und modernste Anlagen“, begründet Hermann Schüller, geschäftsführender Gesellschafter der Gruppe, die Investitionspläne. Im gesamten Unternehmen will Semco in diesem Jahr 17 Millionen Euro in Ersatz- und Rationalisierungsprojekte stecken. „Ziel ist es, durch die Erweiterungen und Modernisierungen auch zukünftig rationellere Anlagen einzusetzen und immer beste Qualität zu liefern. So sichern wir unsere Zukunft, bleiben wettbewerbsfähig und bieten hochwertige Produkte zu marktgerechten Konditionen“, sagt Schüller. Beim Tochterunternehmen Finiglas, spezialisiert auf gebogene Gläser und komplexe Biegeformen, hat Semco die Produktion auf XXL-Größen umgestellt. Am westfälischen Standort Dülmen wurden dafür die Produktionshalle und der Maschinenpark für fünf Millionen Euro erweitert. Dadurch können jetzt auch Einscheiben-Sicherheitsgläser mit Dimensionen von 2,4 mal 5 Meter oder 3,6 mal 2,4 Meter hergestellt werden. Ein aktuelles Projekt ist das Hyatt-Hotel in Sotschi. Die russische Stadt ist Austragungsort der Olympischen Winterspiele 2014. Das Hotel wird mit einer gebogenen Brüstungsverglasung umschlossen. Finiglas liefert dafür das passende Verbund-Sicherheitsglas. Auch das Beschichtungswerk in Neubrandenburg wurde in den letzten Monaten vergrößert und modernisiert. „Besonders innovativ sind die technischen Weiterentwicklungen der Anlage und der hohe Automationsgrad“, umreißt Hermann Bäcker, zuständig in der Holding für das Geschäftsfeld Beschichtung. Durch die Sieben-Millionen-Euro-Investition sichert sich Semco die Versorgung seiner über 20 Standorte mit beschichtetem Glas aus eigener Herstellung. Das Unternehmen macht sich damit unabhängig vom Wettbewerb. Serie Wirtschaft vor Ort Seit 18 Jahren in Bad Sülze 1995 startete Semcoglas in Bad Sülze mit 25 Beschäftigten und einer Produktionslinie. Mehr als 60 Mitarbeiter sind derzeit am Standort Bad Sülze beschäftigt. Das Unternehmen ist an über 20 Standorten in Deutschland, Schweden und Dänemark vertreten. 1550 Mitarbeiter beschäftigt die Semcoglas-Gruppe. Sie zählt zu den größten Flachglasveredlern Europas. Glasfassaden bedeutender Bauobjekte in ganz Deutschland und im europäischen Ausland spiegeln das Leistungsvermögen des Unternehmens wider. 3 Millionen Quadratmeter Sicherheits- und Isoliergläser verlassen pro Jahr die über 20 Standorte. An 20 Standorten wird selbst produziert. Detlef Lübcke

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